數控帶鋸機的6大功能性優點

　　1、效率高：進給速度，速度可以調節，快帶鋸機速反饋後。

　　2、精度高：路線鋸片的精度，二次拼圖效果好；鋸條線精度，通常可以節省材料，易於二次加工。使用舊的技術，例如，如果你需要4釐米像往常一樣，我們通常是下一個5釐米，因為手動蹺蹺板當木頭並不准確，需要保持一個機械加工余量的一部分，為進一步加工銑。與我們的鋸片精密衝裁線整潔、保存銑削過程中，可以直接對砂光。

　　3、節省工作時間：手動標記，保存線過程；大板不需要改變一個小板，減去板工藝流程，減少了銑削過程。

　　4、安全可靠：產品采用自動喂養，沒有人工喂養，安全性能高。企業減少大量的隱性成本。

　　5、降低勞動強度：產品喂食，更容易喂養，材料更容易。

　　6、可控性強：產品采用系統控制技術，產品精度高，可進行標准化學管理，生產計劃更容易控制。

超聲波清洗機是如何使用的

　　超聲清洗設備根據清洗對像和生產規模的要求，其組成真空超音波清洗機和結構差別很大，可以是復雜、龐大的設備，也可以是非常簡單的結構。這裡著重探討由超聲頻電源、換能器和清洗槽組成超聲波清洗設備的核心部分的質量問題。

　　1、1超聲換能器結構的選擇

　　在低超聲頻段(20—100KHz)，目前工業上絕大多數是采用單螺釘夾緊的夾心式壓電換能器(復合換能器)，結構上的差別主要在於輻射體(與不鏽鋼板粘接的鋁塊)的形狀，一種是錐體喇叭；另一種直棒形狀。

　　喇叭狀換能器的聲輻射效率比棒狀換能器高，即同樣的輸入電功率、在清洗槽中得到較大的聲功率

　　而消耗在換能器上的電功率較少，因而換能器的發熱也低、當輸入換能器的電功率相同時，由於喇叭輻射面的面積比棒狀換能器大，所以輻射面的聲強較低，與其粘結的不鏽鋼板表面空化腐蝕小。清洗槽(或浸入式換能器)的壽命延長。所以在一般情況下采用喇叭狀換能器較好，為進一步提高聲輻射效率、展寬頻帶，我國研制出一種半穿孔結構的寬頻帶超聲清洗換能器”

　　在某些場合，例如清洗較深螺孔時、宜采用高輻射聲強的換能器，此時換能器的輻射體常具有尖削聚焦形狀，以提高輻射面的聲強。這種換能器一般不是粘結在清洗槽上，而是直接插入液體中進行清洗。

　　1 2換能器在清洗槽中的分布及粘結問題

　　目前有些超聲清洗機商品，粘在清洗槽底或壁上的換能器分布過密，一個緊挨一個的排列、輸入換能器的電功率強度達到每平方釐米2-3瓦，這樣高的強度一方面會加快不鏽鋼板表面(與清洗液接觸的表面)的空化腐蝕，縮短使用壽命，另一方面由於聲強過高。會在鋼板表面附近產生大量較大的氣泡，增加聲傳播損，在遠離換能器的地方削弱清洗作用。一般選用功率強度每平方釐米低於1、5瓦為宜(按粘有換能器的鋼板面積計算)。如果清洗槽較深，除槽底粘有換能器外，在槽壁上也應考慮粘結換能器。換能器與清洗槽的粘結質量對超聲清洗機整機的質量影響很大、不但要粘牢，而且要求膠層均勻、不缺膠和不允許有裂縫，使超聲能量最大限度地向清洗液中傳輸，以提高整機效率和清洗效果。目前有些清洗設備為避免換能器從清洗槽上掉下來。采取螺釘加粘膠的固定方式，這種連接方式雖然換能器不會掉下來，但是存在許多隱患。如果螺釘焊接質量差，例如不垂直於不鏽鋼板表面，則膠層不均勻，甚至有裂痕或缺膠，能量傳輸會削弱；另一方面、如果焊接不好也會影響不鏽鋼表面的平整，導致加速空化腐蝕，縮短使用壽命、判斷粘結質量的方法之一，是在清洗槽裝水並開機工作一段時間後，測量換能器的溫升。如果在眾多的換能器中某個換能器溫升特別快，則表明該換能器可能粘結不好、因為此時聲輻射不好，電能量大部分消耗在換能器上而發熱。另一個方法是在小信號條件下逐個測量換能器的電阻抗大小來判別粘結質量。

超聲波清洗器清洗步驟

　　1、將需清洗的物件放入槽內，物件盡可能不直接放於槽底真空清洗機部。

　　2、根據污垢後去除的情況，一般清洗(1-3)分鐘對於比較難清洗的物件清洗時間應該適超音波清洗機當延長。

　　3、將清洗過的物件從清晰槽取出，放在清水下漂洗。

　　4、干燥被清洗物品，並根據需要上油。

　　注意事項：當第一次清洗機清洗精巧或貴重物品時，你應先將一件物清洗設備品做一下實驗隨後再將其余的物品進行清洗。

　　1、如果清洗的項目是機械零件，就必須逐個清洗並在清洗後立即上油。

　　2、超聲波清洗器切勿使用不含水的溶劑或燃體。

　　3、在真空超音波清洗機清洗槽內無清洗液的情況下，不允許開機工作，且液位不得低4、5cm。

　　4、在正常情況下清洗器連續工作10-15分鐘會升溫。

超聲波清洗設備工作原理

　　超聲波清洗設備是利用超聲波在液體中的空化作用、加清洗設備速超音波清洗機度作用及直進流作用對液體和污物直接、超聲波清洗間接的作用，使污物層被分散、乳化、剝離而達到清洗目的。超聲波清洗目前所用的超聲波清洗機中，空化作用和直進流作用應用得更多。

　　(1)空化作用：空化作用就是超聲波以每秒兩萬次以上的壓縮力和減壓力交互性的高頻變換方式向液體進行透射。在減壓力作用時，液體中產生真空核群泡的現像，超聲波清洗在壓縮力作用時，真空核群泡受壓力壓碎清洗機時產生強大的衝擊力，由此剝離被清洗物表面的污垢，從而達到精密洗淨目的。

　　(2)直進流作用：超聲波在液體中沿聲的傳播方向產生流動的現像稱為直進流。聲波強度在0、5W/cm2時，肉眼真空清洗機能看到直進流，垂直於振動面產生流動，流速約為10cm/s。通過此直進流使被清洗物真空超音波清洗機表面的微油污垢被攪拌，污垢表面的清洗液也產生對流，溶解污物的溶解液與新液混合，使溶解速度加快，對污物的搬運起著很大的作用。

　　(3)加速度：液體粒子推動產生的加速度。對超聲波清洗於頻率較高的超聲波清洗機，空化作用就很不顯著了，這時的清洗主要靠液體粒子超聲作用下的加速度撞擊粒子對污物進行超精密清洗。

超聲波清洗機時功率大小如何選擇

　　1、不是功率越大，對清洗效果越好，而是正確合理的選擇清洗機超聲超音波清洗機波功率

　　超聲波清洗機超聲清洗效果不一定與(功率×清洗時間)成正比，有時用小功率，花費很長時間也沒有清除污垢。而如果功率達到一定數值，有時很快便將污垢去除。若選擇功率太大，空化強度將大大增加，清洗效果是提高了，但這時使較精密的零件也產生蝕點，得不償失。

　　而且超聲波清洗機清洗缸底部振動板處空化嚴重，水點腐蝕也增大，在采用三氯乙烯等有機溶劑時，基本上沒有問題，但采用水或水溶性清洗液時，易於受到水點腐蝕，如果振動板表面已受到傷痕，強功率下水底產生空化腐蝕更嚴重，因此要按實際使用情況選擇超聲功率。

　　2、超聲波清洗機功率的選擇，超聲空化閥值和超聲波的頻率有密切關系　　超聲波清洗機功率的選擇，超聲空化閥值和超聲波的頻率有密切關系，頻率越清洗設備高，空化閥越高。換句話說，頻率低，空化越容易產生，而且在低頻情況下液體受到的壓縮和稀疏作用有更長的時間間隔，使氣泡在崩潰前能生長到較大的尺寸，增高空化強度，有利於清洗作用。

　　40KHZ左右的頻率，在相同聲強下，產生的空化泡數量比頻率為20KHZ時多，穿透力較強，宜清洗表面形狀復雜或有盲孔的工件，空化噪音較小，但空化強度較低，適合清洗污物與被清洗件表面結合力較弱的場合。

　　3、超聲波清洗機的功率計算公式

　　(1)、按換能器(俗稱振頭)來計算的，目前市場上換能器的功率有兩種：50W/1PCS；60w/PCS。一台超聲波清洗機的功率：換能器的數量N*50W或者N真空清洗機*60W。

　　(2)、知道清洗槽的長寬就可以了，100mm距離一個震子，橫豎都是這個距離，震子功率一般采用50W或60W的、600*400=240000除以10000=24只震子 24*50=1200W 24*60=1440W 　　(3)、槽體一般放置在底部，600*400mm的面上，一般情況均勻排布24個振子就可以了，如果污染重，可適當加大功率，均勻放置28個，總功率大約14真空超音波清洗機00w，用一台1500w的發生器就適合。

　　(4)、如果振子放如果放在下面，超聲波清洗機的功率計算就是60*40*0、55=1320W。

超聲波清洗機怎麼選購

　　一、功率的選擇：超聲波清洗有時用小功率，花費很長超音波清洗機時間也沒有清除污垢。而如果功率達到一定數值，很快便將污垢去除。若選擇功率太大，空化強度將大大增加，清洗效果是提高了，但這時較精密清洗機的零件也產生了蝕點，而且清洗機底部振動板空化嚴重，水點腐蝕也增大，在采用三氯乙烯等有機溶劑時，基本上沒有問題，但采用水或水溶性清洗液時，易於受到水點腐蝕，如果振動板表面已受到傷痕，強功率下水底產生空化腐蝕更嚴重，因此要按實際使用情況選擇超聲功率。

　　二、頻率的選擇：超聲清洗頻率從28 kHz 到 120kHz 之間，在使用水或水清洗劑時由空穴作用引起的物理清洗力顯然對低頻有利，一般使用 28-40kHz 左右。對小間隙、狹縫、深孔的零件清洗，用高頻(一般 40kHz 以上)較好，甚至幾百 kHz 。對鐘表零件清洗時，用 100kHz 。若用寬帶調頻清洗，效果更良好。

　　三、清洗籃的使用 ：在清洗小零件物品時，常使用網籃，由於網眼要引起超聲衰減，要特別引起注意。當頻率為 28khz 時使用 10mm 以上的網眼為好。

　　四、清洗液溫度：水清洗液最適宜的清洗溫度為 40-60℃ ，尤其在天冷時若清洗液溫度低空化效應差，清洗效果也差。因此有部分清洗機在清洗缸外邊繞清洗設備上加熱電熱絲進行溫度控制，當溫度升高後空化易發生，所以清洗效果較好。當溫度繼續升高以後，空泡內氣體壓力增加，引起衝擊聲壓下降，效果也會減弱。 有機溶劑清洗液則要接近於沸點的溫度來清洗。

　　五、清洗液量的多少和清洗零件的位置的確定：一般清洗液液面高於振動子表面 100mm 以上為佳。由於單頻清洗機受駐波場的影響，波節處振幅很小，波幅處振幅大造成清洗不均勻。因此最佳選擇清洗物品位置應放在波幅處。 (較有效範圍3-18公分)

　　六、超聲清洗工藝及清洗液的選擇：在購買清洗系統之前，應對被清洗件做如下應用分析： 明確被洗件的材料構成、結構和數量， 分析並明確要清除的污物，這些都是決定所要使用什麼樣的清洗方法，判斷應用水性清洗液還是用溶劑的先決條件。最終的清洗工藝還需做清洗實驗來驗證。只有這樣，才能提供合適的清洗系統、設計合理的清洗工序以及清洗液。考慮到清洗液的物理特性對超聲清洗的影響，其中蒸汽壓、表面張力、黏度以及密度應為最顯著的影響因素。溫度能影響這些因素，所以它也會影響空化作用的效率。 任何清洗系統必須使用清洗液。

　　七、選擇清洗液時，應考慮以下三個因素：

　　1、清洗效率：選擇最有效的清洗溶劑時，一定要做實驗。如在現有的清洗工藝中引入超聲，所使用的溶劑一般不必變更；

　　2、操作簡單：所使用的液體應安全無毒、操作簡單且使用壽命長；

　　3、成本：最廉價的清洗溶劑的使用成本並不一定最低。使用中必須考慮到溶劑的清洗效率、安全性、一定量的溶劑可清洗多少工件利用率最高等因素。當然，所選擇的清洗溶劑必須達到清洗效果，並應與所清洗的工件材料相容。水為最普通的清洗液，故使用水基溶液的系統操作簡便、使用成本低、應用廣泛。然而對某些材料以及污垢等並不適用於水性溶液，那麼還有許多溶劑可供選用。 不同的清洗液，要區分的清洗系統 水性系統：通常由敞口槽組成，工件浸沒其中。而復雜的系統 由多個槽組成，並配備循環過濾系統、衝淋槽、干燥槽以及其它附件。

　　溶劑系統：多為超聲波汽相除油脂清洗機，常配備廢液連續回收裝置。超聲波汽相清除油脂過程是由溶劑蒸發槽和超聲浸洗槽成真空清洗機的集成式多槽系統完成的。在熱的溶劑蒸汽和超聲激蕩共同用下，油、脂、蠟以及其他溶於溶劑的污垢就被除去。經過一列清洗工序後下料的工件發熱、潔淨、干燥。

　　八、清洗件處理：超聲清洗的另一個考慮因素是清洗件的上、下料或者說是放置清洗件的工裝的設計。清洗件在超聲清洗槽內時，無論清洗件還是清洗件籃都不得觸及槽底。清洗件總的橫截面積不應超過超聲槽橫截面積的 70% 。橡膠以及非剛化塑料會吸收超聲波能量，故將此類材料真空超音波清洗機用於工裝時應謹慎。絕緣的清洗件也應引起特別注意。工裝籃設計不當，或所盛工件太重，縱使最好的超聲清洗系統的效率也會被大大降低。鉤子、架子以及燒杯都可用來支持清洗件。清洗時間：1-10分鐘，最好采用定時方式清洗。

注塑制品出現黑色條紋的原因

　　注塑制品生產過程中可能會出現照線的缺陷，這種照線叫做黑工程塑膠色條紋，這裡就和大家說說注塑制品出現黑色條紋的原因有哪些。

　　1、塑料過熱分解：塑料或添加的紫外線吸收劑、防止帶電添加劑等在料筒內過熱分解，或者在料筒內停留時間過長而分解變成黑色。如果將變黑的塑料注入型腔就會變成注塑成型制品的黑色條紋。

　　只要防止塑料在料筒中長時間停留或過熱就可以消除這種缺陷。

　　2、空氣被絕熱壓縮引起：空氣在料筒中被絕熱壓縮達到高溫造成黑色條紋。

　　3、加熱圈等被燒壞引起：當加熱圈和逆止閥等部件燒損時，從縫隙會漏出燒焦塑料可能會造成黑色條紋。在這種情況下只能立即更換或修理零部件。

注塑工藝原理

　　如何生產處無熔痕、無流痕、無流線、表面高光的射出加工外殼塑料制品，對於平板電視機、電腦液晶顯示器等3C行業尤其重要，而使用高光注塑技術就可以很好的解決此類問塑膠加工題。下面就來介紹一下高光注塑的工藝原理。

　　在合模前及合模過程中對注塑模具進行加溫、合模完成後溫度達到設定條件即進行注射。注射過程中模具繼續維持高塑膠射出溫可以使塑料注射時在模具內保持很好的流動性。注射完成在保壓冷卻時對模具塑膠零件進行降溫處理，又可以大大縮短注塑制品的冷卻時間從而提高生產效率。蒸汽無痕高光注塑技術目前在國內尚屬於一項先進的生產工藝。由於這一技術大大 改善了注塑制品的表面質量和表面強度，並可取消後續的噴塗或噴漆等工藝、既保護了環境 和操作人員的人身健康，又因減少工藝流程省去了昂工程塑膠貴的二次加工費用，在大幅度降低生產成本的同時節省能源與材料。

UPVC塑料注塑成型工藝過程分析

　　pvc也叫做硬PVC主要是氯乙烯單體經過聚合反塑膠零件應之後而做成的一種無定形熱塑性樹脂，在通過添加一定的添加劑，例如穩定劑、潤滑劑、填充劑等組合而成的一種塑料產品。

　　除了用添加劑之外，還采用了與其它樹脂進行共混改性的相關辦法，使它更加具有明顯的實用價值。這些樹脂有CPVC、PE、abs、EVA、MBS等。

　　UPVC的熔體粘度較高、流動性較差，即使提高注射壓力以及熔體溫度，流動性的變化也較小大。此外樹脂的成型溫度與熱分解溫度非常接近，可以進行成型的溫度範圍較窄，它是一種比較難於成型的材料。

　　1、塑料的處理

　　處於室溫24小時之後，吸水量如果是少於0、02%的話，就會形成無須烘干的情況。如過必須要進行干燥處理，可以放到60-70℃的熱氣爐3小時，或著80℃的干燥機大概1-1、5小時。

　　回收料最多可以用20%與新料進行混合，回收料的用量要看制品的最終用途而確定。濫用回收料可能會導致注塑工作失敗，不單是回收了的成分過多，更多的原因是因為物料經過多次再加工處理。回收料每多回收一次質量會出現逐漸下降的狀況。

　　2、注塑機選用

　　UPVC因為熔體粘度較較大、所以分解較為容易，分解產物對於鐵有著較大的腐蝕作用，其注塑成型必須要用專用的塑化部件和溫控系統。

　　3、模具及澆口設計

　　模具溫度可以設置為40℃。而且流道整個長度一定要短，直徑則要比較大，用來逐漸減小壓力損失以及保壓能傳遞到模腔。澆口越短越好，模切面一定要圓形、射嘴口的直徑最小是6mm，成圓錐形內角成5。

　　主流道的模切塑膠加工面也要圓形，與冷料井組合而成，通過切面半徑連接主流道和澆口直徑可為7mm。

　　澆口應用切圓面形的半徑連接塑件，越短越好、模切面要順滑。

　　冷料井可防止半凝固的物料進入模腔，它的重要性常被忽略。

　　澆口的位置要正確，使物料在流道上順利流動，不會停留在尖角、碎片和金屬的痕跡裡，以免出現壓縮或減壓的情況，應保持流道順滑流暢。

　　模具應用不鏽鋼鑄造，鉻的含量至少13%、最好16%，洛氏硬度至少有55，硬鋼模具可經鍍鉻處理形成保護作用。

　　生產完後應用溫和的堿液小心將模面清洗干淨後再噴上油質噴霧或硅質噴霧。

　　4、熔膠溫度

　　可用空射法度量由185-205℃不等。從射出的物料光滑程度可得知UPVC的准確熔膠溫度。如物料塑膠射出在射出後粗糙不平，就證明物料並非均一(塑化不足)，表示所定的溫度太低；如射出後起泡沫並冒出大量煙霧就表示溫度過高。

　　5、注射速度

　　射速要慢，否則過分剪切會使物料降質，利用UPVC生產極度光滑的厚壁制品時應采用多級注塑模具填充速度。

　　6、螺杆轉速

　　應該進一步配合模塑周期而確定螺杆轉速。螺杆面速度不要超過0、15-0、2m/s

　　7、背壓

　　背壓可以達到150bar，當然數據是越低越好，常見的數值是5bar。

　　8、滯留時間

　　在200℃的溫度之下，機筒滯留時間大多不能超過5分鐘。當溫度是210℃機筒滯留時間就不可以超過3分鐘。

　　以上就是UPVC塑料原料的注射成型工藝分析彙總，提醒大射出加工家的是在注射工程塑膠速度以及背壓方面需要的別注意。

注塑成型工藝設定時必須注意的7個參數

　　1、射出速度：

　　射出速度較慢，塑膠射出塑料在模腔內進行，會有較多的熱損失，流動粘度增加，使用壓力損失增大；

　　較高的射速往往可以得到較高精度，較不變形的成型品，只有通過肉厚薄小，變化激烈，轉角等區域，容易發生外觀不良，同時容易發生排氣不良，批鋒，及保壓切換不正確等問題。

　　2、保壓的切換：

　　太早切換塑膠加工，成品尺寸容易不足，甚至發生短射，及表面凹陷，反之則形成過度壓縮，小則尺寸過大，飛邊，白化，變形，大則使用模具受到損壞；

　　保壓的切換，通常有以射出行程(位置)，時間等控制方法。

　　3、保壓大小設定：

　　保壓壓力太高，會發生過度填充，反這使已經進入模腔的塑料逆流；

　　正確而恰當的保壓設定，應當使螺杆在通過保壓切換點後能繼續推進到目標點的較低壓力為原則；

　　在保持階段，模腔內壓因塑料的冷卻而逐步下降，所以保壓應適當的跟著調降，否則容易形塑膠零件成高應力殘留。

　　4、保壓時間的設定：

　　保壓時間應維持在澆口冷凝為止，太久沒有意義，但時間太短則容易逆流，使近澆口部分位置容易凹陷和尺寸不足；

　　保持時間適當與否，通常應以重量的穩定性來判斷；

　　澆口小，模溫低，保壓時間應較短設定，若情況相反則加長時間設定。

　　5、冷卻時間的設定：

　　塑料在模腔內冷卻，大多數是開始於保壓切換結束開模，理論的冷卻時間=保壓時間+後冷卻時間；

　　需要的理論時間應以產品能被順利頂出(不變形)為原則，其長短因成形品厚度，材質，及模具冷卻速度不同而不同；

　射出加工　澆口厚度及模溫會影響保壓時間(機台設定的冷卻時間，也就是後冷卻時間)澆口大及模溫高則適當的加長保壓時間，反工程塑膠之則應適當減少保壓時間。

　　6、模溫的設定：

　　模溫如果設定太低，熔膠在模腔內流動，溫度降的較快，使材料流動阻力增大，所以壓力損失加大，增加內應力，增高了模腔內壓。

　　7、高模溫設定：

　　增加成型品結晶度及較均勻的結構，減少內應力殘留，變形及提高強度，減少充填時材料的流動阻力，降低壓力損失，使產品外觀光澤良好，但容易發生毛邊，增加近澆口部位而減少遠澆口部位的凹陷，使結合線變小，增加了冷卻時間。

影響注塑加工成果的因素有哪些?

　　注塑加工是一項很復雜的工作，生產過程中任何微小的變塑膠加工化都可能影響產品的質量。塑膠在液體狀態的時候和他凝固之後的體積是塑膠射出不一樣的，所以要注意對產品的細節進行設計。比如說一開始那個產品設計的直塑膠零件徑是五毫米的話，就要根據使用的生產材料在冷卻之後，會縮小或者是變大的體積變化來設計生產的模具。

　　注塑加工之前都要經過嚴格的計算和測試，不能隨便就把模具設計的和產品的體積尺寸一樣，這樣生產出來的產品很容易不合格。除了材料本身的特性會給生產的產品造成影響之外，生產過程中所用的壓力的大小也會給產品帶來很大的影響，如果使用的壓力太大的話可能會把產品擠射出加工壓的體積太小而不合格。

　　如果使用的壓力太小的話，那將來產品在脫離模具之後，可能會像彈簧一樣發生反彈，體積反而會太大，那樣也不合格。所以就需要有經驗的工人把壓力控制在確定的大小上，不能隨意的改變。除此之外，注塑加工過程中原材工程塑膠料流入模具的速度，以及各種工具的溫度都會對產品造成一定影響。